مزایا و معایب دایکاست و تفاوت با تزریق پلاستیک

دستگاه دایکاست

در این مقاله به طور مفصل با مزایا و معایب دستگاه دایکاست آشنا خواهید شد. همچنین، ما آن را با سایر تکنیک‌های رایج تولید مقایسه می‌کنیم تا به شما در انتخاب بهترین انتخاب کمک کنیم. 

دستگاه دایکاست ریخته گری چیست؟ 

دستگاه دایکاست برای فرآیند ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” فلز استفاده می شود که از طریق آن فلز مذاب به داخل حفره قالب تزریق می شود، شکل قطعات ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” زمانی که فلز سرد و جامد می شود شکل می گیرد، این یک روش ساخت برای بدست آوردن ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” فلز است. مانند ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” آلومینیوم یا روی. 

انواع دستگاه دایکاست

دستگاه دایکاستهای ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” را می توان با توجه به روش های طبقه بندی مختلف، مانند کاربرد و اندازه، به دسته های مختلفی تقسیم کرد. به طور کلی دستگاه دایکاستهای ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” را می توان به دو نوع محفظه گرم و اتاق سرد طبقه بندی کرد. 

دستگاه دایکاستریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ”  اتاق داغ  چیست؟  

دستگاه دایکاست های اتاق گرم دارای یک محفظه فشار هستند که به حفره قالب متصل است، فلز مذاب می تواند به طور مداوم به محفظه تحت فشار جریان یابد. هنگامی که سیلندر محفظه به حالت بدون فشار باز می گردد، فلز مذاب به داخل قالب ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” وارد می شود. بوته برای ذوب فلز به دستگاه دایکاست متصل می شود و مکانیزم پیستونی برای تزریق هیدرولیک فلز به داخل قالب در بوته نصب می شود.

برخی از دستگاه دایکاستهای ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” محفظه داغ از هوای فشرده برای فشار مستقیم فلز به داخل قالب استفاده می کنند، مکانیزم پیستون مورد نیاز نیست. مکانیسم تزریق در فلز مذاب غوطه ور است، بنابراین لازم است از حمله شیمیایی یا فرسایش به سیستم تزریق غوطه ور جلوگیری شود. دستگاه دایکاست ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” محفظه داغ عمدتا برای ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” روی، قلع و آلیاژهای دیگر با نقطه ذوب پایین استفاده می شود. 

مزایای دستگاه دایکاست ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” محفظه داغ 

– بهره وری بالا 

– بهبود سطح پرداخت 

– قابلیت تولید ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” های پیچیده 

– تحمل ابعاد نزدیک 

– مناسب برای ساخت قطعات ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” روی 

دستگاه دایکاست ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” اتاق سرد 

در دستگاه دایکاست محفظه سرد، فلز مذاب از یک کوره نگهدارنده جداگانه پس از بسته شدن قالب به داخل آستین محفظه سرد ریخته می شود. سپس فلز با فشار وارد قالب می شود، پس از انجماد قالب را باز می کنیم، قسمت ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” تزریق می شود. فلز در خارج از دستگاه دایکاست ذوب می شود و سپس به محفظه فشرده سازی اضافه می شود.

با توجه به جهت حرکت پیستون فشرده سازی، می توان آن را به دستگاه دایکاست ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” محفظه سرد عمودی و دستگاه دایکاست ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” اتاق سرد افقی تقسیم کرد. فلز مذاب از کوره دستگاه دایکاست ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” محفظه سرد عمودی خارج شده و به داخل محفظه فشرده سازی ریخته می شود. فلز توسط پیستون تراکمی به داخل قالب تزریق می شود و فلز اضافی توسط پیستون دیگری به بیرون رانده می شود.

دستگاه دایکاست دایکستینگ محفظه سرد افقی به روش دستگاه دایکاست ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” عمودی کار می کند، اما جهت حرکت پیستون افقی است. اکثر دستگاه دایکاستهای ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” مدرن افقی هستند. دستگاه دایکاست ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” اتاق سرد می تواند فلزات با نقطه ذوب بالا مانند آلیاژ مس را ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” کند. 

مزایای دستگاه دایکاست ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” اتاق سرد 

– کاهش احتمال خوردگی 

– مناسب برای ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” آلومینیوم، مس و آلیاژهای آنها 

– قابل استفاده برای ساخت قطعات بزرگ 

کدام نوع دستگاه دایکاستریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” یا “دستگاه دایکاست دایکاست” را باید انتخاب کنید؟  

شما می توانید دستگاه دایکاست را بر اساس فلزاتی که می خواهید استفاده کنید انتخاب کنید. برای مثال، اگر می‌خواهید ریخته گری یا “دایکستینگ”  روی، قلع و سرب تهیه کنید، باید یک دستگاه دایکاست ریخته گری یا “دایکستینگ”  با محفظه داغ انتخاب کنید، زیرا به راحتی از خوردگی رنج می‌برد و برای آلیاژهایی با دمای ذوب پایین و سیالیت مناسب مناسب‌تر است.

علاوه بر این، دمای بالای مورد استفاده در ریخته گری یا “دایکستینگ”  آلیاژهای آلومینیوم و مس، عمر دستگاه دایکاست‌های محفظه گرم را کوتاه می‌کند. برعکس، دستگاه دایکاستهای ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” محفظه سرد برای ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” فلزات با نقطه ذوب بالا مانند آلومینیوم یا آلیاژهایی با محتوای آلومینیوم بالا مناسب ترند. 

تاریخچه دستگاه دایکاست 

تجهیزات دایکاست در سال 1838 به منظور تولید انواع متحرک برای صنعت چاپ اختراع شد. اولین حق ثبت اختراع مربوط به ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” قالب در سال 1849 برای یک دستگاه دایکاست کوچک دستی به منظور تولید نوع چاپ مکانیزه اعطا شد. در سال 1885 Ottmar Mergenthaler دستگاه دایکاستLinotype را اختراع کرد که یک خط کامل از نوع را به صورت یک واحد و با استفاده از فرآیند ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” قالب می ساخت.

تقریباً به طور کامل جایگزین نوع تنظیم با دست در صنعت نشر شد. دستگاه دایکاستریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” یا “دستگاه دایکاست دایکاست” Soss، ساخته شده در بروکلین، نیویورک، اولین ماشینی بود که در بازار آزاد در آمریکای شمالی فروخته شد. سایر کاربردها به سرعت رشد کردند، با دایکاست که رشد کالاهای مصرفی و لوازم خانگی را با کاهش بسیار هزینه تولید قطعات پیچیده در حجم بالا تسهیل کرد. در سال 1966،  جنرال موتورز فرآیند Acurad را منتشر کرد. 

فلز ریخته گری یا “دایکستینگ”  

آلیاژهای اصلی ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” عبارتند از: روی، آلومینیوم، منیزیم، مس، سرب و قلع. اگرچه غیر معمول، ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” آهنی نیز امکان پذیر است. آلیاژهای ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” ویژه عبارتند از: آلومینیوم روی. آلومینیوم به، به عنوان مثال استانداردهای انجمن آلومینیوم (AA): AA 380, AA 384, AA 386, AA 390; و منیزیم AZ91D. در زیر خلاصه ای از مزایای هر آلیاژ آمده است: 

  • روی: ساده ترین فلز برای ریخته گری یا “دایکستینگ” . شکل پذیری بالا؛ قدرت ضربه بالا؛ به راحتی آبکاری می شود؛ مقرون به صرفه برای قطعات کوچک؛ زندگی طولانی را ترویج می کند.
  • آلومینیوم: سبک وزن. ثبات ابعادی بالا برای اشکال بسیار پیچیده و دیوارهای نازک. مقاومت در برابر خوردگی خوب؛ خواص مکانیکی خوب؛ هدایت حرارتی و الکتریکی بالا؛ در دماهای نسبتاً بالا استحکام خود را حفظ می کند.
  • منیزیم: ساده ترین فلز برای ماشین. نسبت قدرت به وزن عالی؛ سبک ترین آلیاژی که معمولاً ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” می شود.
  • مس: سختی بالا. مقاومت در برابر خوردگی بالا؛ بالاترین خواص مکانیکی آلیاژهای دایکاست. مقاومت در برابر سایش عالی؛ ثبات ابعادی عالی؛ نزدیک شدن به استحکام قطعات فولادی
  • سیلیکون تومباک: آلیاژ با استحکام بالا ساخته شده از مس، روی و سیلیکون. اغلب به عنوان جایگزینی برای سرمایه گذاری قطعات فولادی ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” استفاده می شود.
  • سرب و قلع: چگالی بالا. دقت ابعادی بسیار نزدیک؛ برای اشکال خاص مقاومت در برابر خوردگی استفاده می شود. چنین آلیاژهایی به دلایل بهداشت عمومی در کاربردهای خدمات غذایی استفاده نمی شوند. نوع فلز، آلیاژی از سرب، قلع و آنتیموان (با گاهی اوقات آثار مس) برای ریخته گری یا “دایکستینگ”  نوع دستی در چاپ لترپرس و بلوک فویل داغ استفاده می‌شود. به طور سنتی در قالب‌های چرخشی دستی ریخته گری یا “دایکستینگ”  می‌شدند، اکنون پس از صنعتی‌سازی انواع ریخته گری یا “دایکستینگ” ، عمدتاً ریخته گری یا “دایکستینگ”  می‌شوند.

از سال 2008، حداکثر وزن برای ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” آلومینیوم، برنج، منیزیم و روی تقریباً 70 پوند (32 کیلوگرم)، 10 پوند (4.5 کیلوگرم)، 44 پوند (20 کیلوگرم) و 75 پوند (34 کیلوگرم) برآورد شده است. به ترتیب. در اواخر سال 2019، ماشین‌های پرس که قادر به ریخته گری یا “دایکستینگ”  با قالب تک تکه‌ای بیش از 100 کیلوگرم (220 پوند) بودند، برای تولید اجزای شاسی آلومینیومی برای خودروها استفاده می‌شدند. 

ماده مورد استفاده حداقل ضخامت بخش و حداقل پیش نویس مورد نیاز برای ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” را همانطور که در جدول زیر مشخص شده است، تعیین می کند. ضخیم ترین بخش باید کمتر از 13 میلی متر (0.5 اینچ) باشد، اما می تواند بیشتر باشد. 

بخش حداقل فلزی حداقل پیش نویس 

آلیاژهای آلومینیوم 0.89 میلی متر (0.035 اینچ) 1:100 (0.6 درجه) 

برنج و برنز 

1.27 میلی متر (0.050 اینچ) 1:80 (0.7 درجه) 

آلیاژهای منیزیم 1.27 میلی متر (0.050 اینچ) 1:100 (0.6 درجه) 

آلیاژهای روی 0.63 میلی متر (0.025 اینچ) 1:200 (0.3 درجه) 

هندسه طراحی 

  این بخش برای تأیید نیاز به نقل قول های اضافی دارد. لطفاً با افزودن نقل قول به منابع معتبر در این بخش به بهبود این مقاله کمک کنید. اطلاعات بدون مرجع ممکن است مشکل ایجاد کرده و پاک شوند. (دسامبر 2017) (با نحوه و زمان حذف این پیام الگو آشنا شوید) 

تعدادی از ویژگی های هندسی وجود دارد که باید هنگام ایجاد یک مدل پارامتریک ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” در نظر گرفته شود: 

  • کشش مقدار شیب یا مخروطی است که به هسته ها یا سایر قسمت های حفره قالب داده می شود تا امکان خروج آسان ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” از قالب فراهم شود. تمام سطوح ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” که موازی با جهت باز شدن قالب هستند، برای بیرون راندن مناسب قالب از قالب نیاز به پیش نویس دارند. ریخته گری یا “دایکستینگ” ‌های دایکستی که دارای کشش مناسب هستند، راحت‌تر از قالب حذف می‌شوند و منجر به سطوح باکیفیت و محصول نهایی دقیق‌تر می‌شوند.
  • فیله محل اتصال منحنی دو سطح است که در غیر این صورت در گوشه یا لبه تیز به هم می رسیدند. به سادگی، فیله ها را می توان به قالب ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” برای حذف لبه ها و گوشه های نامطلوب اضافه کرد.
  • خط جدایی نشان دهنده نقطه ای است که در آن دو طرف مختلف یک قالب به هم می رسند. محل خط جدایی مشخص می کند که کدام طرف قالب پوشش و کدام یک اجکتور است.
  • باس‌ها به قالب‌های ریخته گری یا “دایکستینگ”  اضافه می‌شوند تا به عنوان پایه‌ها و نقاط نصب برای قطعاتی که نیاز به نصب دارند، استفاده شوند. برای حداکثر یکپارچگی و استحکام دایکاست، باس ها باید ضخامت دیواره جهانی داشته باشند.
  • دنده ها به قالب ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” اضافه می شوند تا پشتیبانی بیشتری برای طرح هایی که نیاز به حداکثر استحکام بدون افزایش ضخامت دیوار دارند، فراهم کنند.
  • سوراخ ها و پنجره ها هنگام ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” نیاز به توجه ویژه ای دارند زیرا محیط این ویژگی ها در طول انجماد به فولاد قالب می چسبد. برای خنثی کردن این اثر، پیش نویس سخاوتمندانه باید به ویژگی های سوراخ و پنجره اضافه شود.

تجهیزات 

دو نوع اساسی از دستگاه دایکاستهای ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” وجود دارد: دستگاه دایکاستهای اتاق گرم و دستگاه دایکاستهای اتاق سرد. اینها بر اساس میزان نیروی گیره ای که می توانند اعمال کنند رتبه بندی می شوند. درجه بندی های معمولی بین 400 تا 4000 st (2500 و 25400 کیلوگرم) است. 

ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” اتاق داغ 

  شماتیک یک دستگاه دایکاستمحفظه گرم 

ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” با محفظه داغ، که به عنوان دستگاه دایکاست های گردن غاز نیز شناخته می شود، برای تغذیه قالب به یک حوضچه فلز مذاب متکی است. در ابتدای چرخه، پیستون دستگاه دایکاست جمع می شود، که به فلز مذاب اجازه می دهد تا “گردن غاز” را پر کند. سپس پیستون با نیروی پنوماتیک یا هیدرولیک، این فلز را از گردن غاز به داخل قالب خارج می کند. از مزایای این سیستم می توان به زمان چرخه سریع (تقریباً 15 چرخه در دقیقه) و راحتی ذوب فلز در دستگاه دایکاست ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” اشاره کرد. معایب این سیستم این است که استفاده از آن برای فلزات با نقطه ذوب پایین محدود است و آلومینیوم نمی تواند استفاده شود زیرا مقداری از آهن را در حوضچه مذاب می گیرد. بنابراین، ماشین‌های محفظه گرم عمدتاً با آلیاژهای روی، قلع و سرب استفاده می‌شوند. 

ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” اتاق سرد 

اینها زمانی استفاده می شوند که آلیاژ ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” در دستگاه دایکاستهای محفظه گرم قابل استفاده نباشد. اینها شامل آلومینیوم، آلیاژهای روی با ترکیب زیادی از آلومینیوم، منیزیم و مس است. فرآیند این ماشین‌ها با ذوب فلز در یک کوره جداگانه شروع می‌شود. سپس مقدار دقیقی از فلز مذاب به دستگاه دایکاست محفظه سرد منتقل می شود و در آنجا به محفظه شات گرم نشده (یا سیلندر تزریق) وارد می شود. این شات سپس توسط یک پیستون هیدرولیک یا مکانیکی به داخل قالب هدایت می شود. بزرگترین عیب این سیستم کندتر بودن زمان چرخه به دلیل نیاز به انتقال فلز مذاب از کوره به دستگاه دایکاست محفظه سرد است. 

قالب یا ابزار 

دو قالب در ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” استفاده می شود. یکی از آن ها “کاور دیه نیمه” و دیگری “نیمه اجکتوری” نامیده می شود. محل ملاقات آنها خط جدایی نامیده می شود. قالب پوششی حاوی اسپرو (برای ماشین‌های محفظه گرم) یا سوراخ شات (برای ماشین‌های اتاق سرد) است که به فلز مذاب اجازه می‌دهد به درون قالب‌ها جریان یابد.

این ویژگی با نازل انژکتور در دستگاه دایکاست های اتاق گرم یا محفظه شات در دستگاه دایکاست های اتاق سرد مطابقت دارد. قالب اجکتور حاوی پین های اجکتور و معمولاً رانر است که مسیری از سوراخ اسپرو یا شات به حفره قالب است. قالب پوششی به صفحه ثابت یا جلوی دستگاه دایکاست ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” محکم می شود، در حالی که قالب اجکتور به صفحه متحرک متصل می شود. حفره قالب به دو درج حفره ای برش داده می شود که قطعات جداگانه ای هستند که می توان آنها را نسبتاً آسان تعویض کرد و در قسمت های قالب پیچ کرد. 

قالب ها به گونه ای طراحی شده اند که ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” تمام شده از روی نیمی از پوشش قالب خارج شود و با باز شدن قالب ها در نیمه اجکتور باقی بماند. این تضمین می‌کند که ریخته گری یا “دایکستینگ”  در هر چرخه خارج می‌شود، زیرا نیمه اجکتور حاوی پین‌های اجکتور است تا ریخته گری یا “دایکستینگ”  را از آن نیمه قالب خارج کند.

پین های اجکتور توسط یک صفحه پین اجکتور به حرکت در می آیند که با دقت تمام پین ها را همزمان و با نیروی یکسان به حرکت در می آورد تا به قالب آسیبی نرسد. صفحه پین اجکتور نیز پس از بیرون ریختن قالب، پین ها را جمع می کند تا برای شلیک بعدی آماده شود. باید پین های اجکتور کافی برای پایین نگه داشتن نیروی کلی روی هر پایه وجود داشته باشد، زیرا ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” هنوز داغ است و ممکن است در اثر نیروی بیش از حد آسیب ببیند. سنجاق‌ها همچنان اثری از خود به جا می‌گذارند، بنابراین باید در مکان‌هایی قرار گیرند که این نشانه‌ها مانع هدف ریخته گری یا “دایکستینگ”  نشوند. 

سایر اجزای قالب شامل هسته ها و اسلایدها هستند. هسته ها اجزایی هستند که معمولاً سوراخ یا باز می شوند، اما می توان از آنها برای ایجاد جزئیات دیگر نیز استفاده کرد. سه نوع هسته وجود دارد: ثابت، متحرک و شل. هسته های ثابت هسته هایی هستند که به موازات جهت کشش قالب ها (یعنی جهت باز شدن قالب ها) جهت گیری می کنند، بنابراین ثابت هستند یا به طور دائم به قالب متصل می شوند.

هسته های متحرک هسته هایی هستند که جهت گیری آنها به شکل دیگری غیر از موازی جهت کشش است. این هسته ها باید پس از جامد شدن شات، اما قبل از باز شدن قالب ها، با استفاده از مکانیزم جداگانه از حفره قالب خارج شوند. اسلایدها شبیه هسته های متحرک هستند، با این تفاوت که برای تشکیل سطوح زیرین استفاده می شوند. استفاده از هسته های متحرک و اسلایدها هزینه قالب ها را به شدت افزایش می دهد. هسته‌های شل، که به آن پیک اوت نیز می‌گویند، برای ریختن ویژگی‌های پیچیده مانند سوراخ‌های رزوه‌دار استفاده می‌شود.

این هسته های شل قبل از هر چرخه با دست وارد قالب می شوند و سپس با قطعه در پایان چرخه خارج می شوند. سپس هسته باید با دست برداشته شود. هسته های شل به دلیل کار اضافی و افزایش زمان چرخه گران ترین نوع هسته هستند. از دیگر ویژگی های قالب ها می توان به گذرگاه های خنک کننده آب و دریچه هایی در امتداد خطوط جداکننده اشاره کرد. این دریچه ها معمولاً پهن و نازک هستند (تقریباً 0.13 میلی متر یا 0.005 اینچ) به طوری که وقتی فلز مذاب شروع به پر کردن آنها می کند، فلز به سرعت جامد می شود و ضایعات را به حداقل می رساند. هیچ رایزر استفاده نمی شود زیرا فشار بالا تغذیه مداوم فلز از دروازه را تضمین می کند. 

مهمترین خواص مواد برای قالب ها مقاومت در برابر شوک حرارتی و نرم شدن در دمای بالا است. سایر ویژگی های مهم عبارتند از سختی پذیری، دستگاه دایکاستکاری، مقاومت در برابر حرارت، جوش پذیری، در دسترس بودن (به ویژه برای قالب های بزرگتر) و هزینه.

طول عمر یک قالب مستقیماً به دمای فلز مذاب و زمان چرخه بستگی دارد. قالب‌های مورد استفاده در قالب‌گیری معمولاً از فولادهای ابزار سخت‌شده ساخته می‌شوند، زیرا چدن نمی‌تواند فشارهای بالا را تحمل کند، بنابراین قالب‌ها بسیار گران هستند و در نتیجه هزینه‌های راه‌اندازی بالایی را به همراه دارند. فلزاتی که در دماهای بالاتر ریخته گری یا “دایکستینگ”  می‌شوند، نیازمند قالب‌هایی هستند که از فولادهای آلیاژی بالاتر ساخته شده‌اند. 

اجزای قالب فلز ریخته گری یا “دایکستینگ”  

حالت اصلی شکست برای قالب های ریخته گری یا “دایکستینگ” ، سایش یا فرسایش است. سایر حالت های خرابی، بررسی حرارت و خستگی حرارتی است. بررسی حرارتی زمانی است که به دلیل تغییر دمای زیاد در هر چرخه، ترک های سطحی روی قالب ایجاد می شود. خستگی حرارتی زمانی است که ترک های سطحی بر روی قالب به دلیل تعداد سیکل های زیاد ایجاد می شود. 

دما و عمر قالب معمولی برای مواد ریخته گری یا “دایکستینگ”  مختلف 

در زیر چهار مرحله در دایکاست سنتی، که به نام ریخته گری یا “دایکستینگ”  فشار بالا نیز شناخته می‌شود، آمده است،  اینها همچنین پایه‌ای برای هر یک از تغییرات قالب‌گیری هستند: آماده‌سازی قالب، پر کردن، بیرون ریختن و تکان دادن. قالب ها با اسپری کردن حفره قالب با روان کننده تهیه می شوند. روان کننده هم به کنترل دمای قالب کمک می کند و هم به حذف ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” کمک می کند.

سپس قالب ها بسته می شوند و فلز مذاب تحت فشار بالا به داخل قالب ها تزریق می شود. بین 10 تا 175 مگا پاسکال (1500 و 25400 psi). هنگامی که حفره قالب پر شد، فشار تا زمانی که قالب ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” جامد شود، حفظ می شود. سپس قالب‌ها باز می‌شوند و گلوله (شات‌ها با قالب‌های ریخته گری یا “دایکستینگ”  متفاوت هستند، زیرا ممکن است حفره‌های متعددی در یک قالب وجود داشته باشد که در هر شلیک چندین ریخته گری یا “دایکستینگ”  ایجاد می‌شود) توسط پین‌های اجکتور خارج می‌شود. در نهایت، تکان دادن شامل جدا کردن ضایعات، که شامل دروازه، رانر، اسپرو و فلاش است، از شات است.

این کار اغلب با استفاده از قالب مخصوص در پرس برقی یا پرس هیدرولیک انجام می شود. روش های دیگر تکان دادن عبارتند از اره کردن و آسیاب کردن. اگر دروازه‌ها نازک هستند و به راحتی شکسته می‌شوند، یک روش کم‌مشکل کار فشرده‌تر است. جداسازی دروازه ها از قطعات تمام شده باید دنبال شود. این قراضه با ذوب مجدد آن بازیافت می شود. بازده تقریباً 67 درصد است. 

تزریق پرفشار منجر به پر شدن سریع قالب می شود، که لازم است تا قبل از اینکه هر قسمتی از ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” جامد شود، کل حفره پر شود. به این ترتیب از ناپیوستگی ها جلوگیری می شود، حتی اگر شکل نیاز به قطعات نازک پرشدن سخت داشته باشد.

این مشکل گیر افتادن هوا را ایجاد می کند، زیرا وقتی قالب به سرعت پر می شود زمان کمی برای خروج هوا باقی می ماند. این مشکل با گنجاندن دریچه‌ها در امتداد خطوط جداسازی به حداقل می‌رسد، با این حال، حتی در یک فرآیند بسیار تصفیه شده همچنان مقداری تخلخل در مرکز ریخته گری یا “دایکستینگ”  وجود خواهد داشت. 

اکثر دایکسترها عملیات ثانویه دیگری را برای تولید ویژگی هایی که به راحتی ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” نمی شوند انجام می دهند، مانند ضربه زدن به سوراخ، پرداخت، آبکاری، سفت کردن یا رنگ آمیزی. 

پس از تکان دادن ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” از نظر عیوب بررسی می شود. رایج ترین عیوب، ایرادهای اشتباه و بسته شدن سرد است. این عیوب می تواند ناشی از قالب های سرد، دمای پایین فلز، فلز کثیف، عدم تهویه یا روان کننده بیش از حد باشد. سایر عیوب احتمالی تخلخل گاز، تخلخل انقباض، پارگی داغ و علائم جریان است. علائم جریان، علائمی هستند که به دلیل دریچه ضعیف، گوشه های تیز یا روان کننده بیش از حد روی سطح ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” باقی می مانند. 

روان کننده ها 

روان کننده های مبتنی بر آب به دلایل بهداشتی، زیست محیطی و ایمنی پرمصرف ترین نوع روان کننده هستند. برخلاف روان کننده های مبتنی بر حلال، اگر آب به درستی تصفیه شود تا تمام مواد معدنی از آن حذف شود، هیچ محصول جانبی در قالب ها باقی نمی گذارد. اگر آب به درستی تصفیه نشود، مواد معدنی می توانند باعث نقص سطح و ناپیوستگی شوند. 

امروزه از امولسیون‌های «آب در روغن» و «روغن در آب» استفاده می‌شود، زیرا زمانی که روان‌کننده اعمال می‌شود، آب با تبخیر کردن سطح قالب خنک می‌شود و روغنی را که به آزاد شدن گلوله کمک می‌کند، تبخیر می‌کند. مخلوط متداول این نوع امولسیون سی قسمت آب به یک قسمت روغن است، اما در موارد شدید از نسبت صد به یک استفاده می شود.روغن هایی که مورد استفاده قرار می گیرند عبارتند از: روغن باقیمانده سنگین (HRO)، چربی حیوانی، چربی گیاهی، روغن مصنوعی و انواع مخلوطی از اینها. HRO ها در دمای اتاق ژلاتینی هستند، اما در دماهای بالا که در ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” دایکاست، یک لایه نازک تشکیل می دهند. مواد دیگری برای کنترل ویسکوزیته و خواص حرارتی این امولسیون ها اضافه می شود، به عنوان مثال. گرافیت، آلومینیوم، میکا. سایر افزودنی های شیمیایی برای جلوگیری از زنگ زدگی و اکسیداسیون استفاده می شود. علاوه بر این، امولسیفایرها برای بهبود فرآیند تولید امولسیون اضافه می شوند، به عنوان مثال. صابون، استرهای الکل، اکسیدهای اتیلن. 

از لحاظ تاریخی، روان کننده های مبتنی بر حلال، مانند سوخت دیزل و نفت سفید، معمولا استفاده می شدند. اینها در رها کردن قطعه از قالب خوب بودند، اما یک انفجار کوچک در طول هر شلیک رخ می‌دهد که منجر به تجمع کربن روی دیواره‌های حفره قالب می‌شود. با این حال، استفاده از آنها به طور یکنواخت نسبت به روان کننده های مبتنی بر آب آسان تر بود. 

مزایا 

  • دقت ابعادی عالی (بسته به مواد ریخته گری یا “دایکستینگ” ، اما معمولاً 0.1 میلی متر برای 2.5 سانتی متر اول (0.004 اینچ برای اینچ اول) و 0.02 میلی متر برای هر سانتی متر اضافی (0.002 اینچ برای هر اینچ اضافی).
  • سطوح ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” صاف (Ra 1-2.5 میکرومتر یا 0.04-0.10 thou rms).
  • دیوارهای نازک تری را می توان در مقایسه با ماسه و قالب دائمی ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” کرد (تقریباً 0.75 میلی متر یا 0.030 اینچ).
  • درج ها را می توان ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” کرد (مانند درج های رزوه ای، عناصر گرمایشی و سطوح تحمل کننده با استحکام بالا).
  • عملیات ماشینکاری ثانویه را کاهش یا حذف می کند.
  • نرخ تولید سریع.
  • استحکام کششی ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” تا 415 مگا پاسکال (60 ksi).
  • طول سیال دایکاست بر خلاف قالبهای دائمی، ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” شن و ماسه و انواع دیگر تحت تأثیر محدوده انجماد قرار نمی گیرد.
  • نرخ خوردگی برای قالب‌های ریخته گری یا “دایکستینگ”  به دلیل سطح صاف‌تر قالب‌ها، کندتر از نرخ‌های ریخته گری یا “دایکستینگ”  شن و ماسه است.

معایب 

عیب اصلی ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” با دایکست هزینه سرمایه بسیار بالا است. هم تجهیزات ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” مورد نیاز و هم قالب ها و اجزای مربوطه در مقایسه با سایر فرآیندهای ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” بسیار پرهزینه هستند. بنابراین، برای اینکه ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” دایکست به یک فرآیند اقتصادی تبدیل شود، به حجم زیادی تولید نیاز است. معایب دیگر عبارتند از: 

  • این فرآیند به فلزات با سیالیت بالا محدود می شود. افزایش نرخ ضایعات می تواند ناشی از شکست سیالیت باشد، و هزینه های قراضه در ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” بالا است.
  • دایکاست شامل تعداد زیادی قسمت است، بنابراین سؤالات تکرارپذیری از اهمیت ویژه ای برخوردار است.
  • وزن‌های ریخته گری یا “دایکستینگ”  قبلاً بین 30 گرم (1 اونس) تا 10 کیلوگرم (20 پوند) محدود شده بود، اما از سال 2018 شلیک‌های 80 کیلوگرمی (180 پوند) امکان‌پذیر شد.
  • در فرآیند ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” استاندارد، ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” نهایی دارای مقدار کمی تخلخل خواهد بود. این کار از هر گونه عملیات حرارتی یا جوشکاری جلوگیری می کند، زیرا گرما باعث انبساط گاز موجود در منافذ می شود که باعث ایجاد ترک های ریز داخل قطعه و لایه برداری سطح می شود. با این حال، برخی از شرکت ها راه هایی برای کاهش تخلخل قطعه پیدا کرده اند که اجازه جوشکاری و عملیات حرارتی محدود را می دهد. بنابراین یک عیب مربوط به دایکاست این است که فقط برای قطعاتی است که نرمی در آنها قابل قبول است. قطعاتی که نیاز به سخت شدن (از طریق سخت شدن یا سخت شدن کیس) و تمپرینگ دارند در قالب ها ریخته نمی شوند.
  • در طول فرآیند خنک‌سازی، برخی از مواد، شکاف‌های ریز قالب را تحت فشار پر می‌کنند، که باعث ایجاد سوراخ‌های اضافی می‌شود که نیاز به کار اضافی برای اصلاح دارد.

انواع 

آکوراد 

آکوراد یک فرآیند ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” بود که توسط جنرال موتورز در اواخر دهه 1950 و 1960 توسعه یافت. این نام مخفف دقیق، قابل اعتماد و متراکم است. این برای ترکیب یک پر شدن پایدار و انجماد جهت دار با زمان چرخه سریع فرآیند ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” سنتی ساخته شده است. این فرآیند چهار فناوری پیشرو برای ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” دایکاست: آنالیز حرارتی، مدل سازی جریان و پر کردن، ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” قابل عملیات حرارتی و یکپارچگی بالا، و ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” غیرمستقیم تحت فشار (در زیر توضیح داده شده است). 

آنالیز حرارتی اولین کاری بود که برای هر فرآیند ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” انجام شد. این کار با ایجاد یک آنالوگ الکتریکی از سیستم حرارتی انجام شد. مقطعی از قالب ها روی کاغذ Teledeltos کشیده شد و سپس بارهای حرارتی و الگوهای خنک کننده روی کاغذ کشیده شد. خطوط آب توسط آهنرباهایی با اندازه های مختلف نشان داده شد. هدایت حرارتی با مقاومت متقابل مقاومت کاغذ نشان داده شد. 

سیستم Acurad از یک سیستم پر کردن پایین استفاده می‌کرد که به یک جبهه جریان پایدار نیاز داشت. از فرآیندهای فکری منطقی و آزمون و خطا استفاده شد زیرا تجزیه و تحلیل کامپیوتری هنوز وجود نداشت. با این حال این مدل‌سازی پیش‌روی مدل‌سازی جریان و پر رایانه‌ای بود. 

سیستم آکوراد اولین فرآیند ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” بود که توانست آلیاژهای آلومینیوم کم آهن مانند A356 و A357 را با موفقیت ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” کند. در یک فرآیند ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” سنتی، این آلیاژها به قالب لحیم می شوند. به طور مشابه، ریخته گری یا “دایکستینگ” ‌های آکوراد می‌توانند عملیات حرارتی شوند و با مشخصات نظامی ایالات متحده MIL-A-21180-D مطابقت داشته باشند. 

در نهایت، سیستم آکوراد از یک طرح پیستون دو شات اختراع شده استفاده کرد. ایده این بود که از یک پیستون دوم (که در داخل پیستون اولیه قرار دارد) برای اعمال فشار پس از اینکه گلوله تا حدی در اطراف محیط حفره ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” و آستین گلوله جامد شد، استفاده شود. در حالی که این سیستم خیلی کارآمد نبود، تولید کننده ماشین‌های آکوراد، صنایع Ube، را به این نتیجه رساند که اعمال فشار کافی در زمان مناسب بعداً در چرخه با پیستون اولیه به همان اندازه مؤثر است. این ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” غیرمستقیم فشاری است. 

ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” بدون منافذ  

زمانی که هیچ تخلخلی در قطعه ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” مجاز نباشد، از فرآیند ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” بدون منافذ استفاده می شود. این فرآیند مشابه فرآیند استاندارد است به جز اینکه اکسیژن قبل از هر شلیک به قالب تزریق می شود تا هوا را از حفره قالب خارج کند. این باعث می شود که اکسیدهای پراکنده کوچکی در زمانی که فلز مذاب قالب را پر می کند تشکیل شود که عملاً تخلخل گاز را از بین می برد. مزیت اضافه شده به این استحکام بیشتر است. برخلاف ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” استاندارد، این ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” ها را می توان عملیات حرارتی و جوشکاری کرد. این فرآیند را می توان بر روی آلیاژهای آلومینیوم، روی و سرب انجام داد. 

ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” فشار بالا به کمک خلاء 

در ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” فشار بالا به کمک خلاء، که به نام ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” فشار بالا خلاء (VHPDC) شناخته می شود، یک پمپ خلاء هوا و گازها را از حفره قالب و سیستم تحویل فلز قبل و در حین تزریق خارج می کند. ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” تحت خلاء تخلخل را کاهش می دهد، عملیات حرارتی و جوشکاری را امکان پذیر می کند، سطح را بهبود می بخشد و می تواند استحکام را افزایش دهد. 

تزریق مستقیم منیفولد گرم 

ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” مستقیم تزریقی با منیفولد گرم که به نام ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” تزریق مستقیم یا ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” بدون دونده نیز شناخته می شود، یک فرآیند ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” روی است که در آن روی مذاب از طریق یک منیفولد گرم شده و سپس از طریق مینی نازل های گرم شده که به داخل قالب منتهی می شود، منتقل می شود. حفره. این فرآیند دارای مزایای هزینه کمتر برای هر قطعه، از طریق کاهش ضایعات (با حذف اسپروها، دروازه‌ها و رانرها) و صرفه‌جویی در انرژی، و کیفیت سطح بهتر از طریق چرخه‌های خنک‌کننده کندتر است. 

دایکاست یکی از انعطاف پذیرترین و خلاقانه ترین تکنیک های ساخت برای ساخت قطعات فلزی است. چندین قطعه برای چرخ دنده ها، قفل ها، خودروها و قطعات موتورسیکلت با ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” تولید می شوند. اگر فرآیند ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” دایکست را برای برنامه های خود انتخاب می کنید، بهتر است از قبل مزایا و معایب آن را بدانید. 

مزایا و معایب دایکستینگ 

پس از درک مختصری از فرآیند ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” قالب، اجازه دهید به مزایا و معایب آن بپردازیم. با این حال، ابتدا یک خلاصه ساده در زیر می‌سازیم. 

مزایا معایب 

1 راندمان تولید بالا را فراهم می کند. هزینه قالب ممکن است گران باشد. 

2 امکان تولید آسان قطعات دیواره نازک و اجزای داخلی که نیاز به استانداردهای دقت بالایی دارند. هنگام ساخت قطعات بزرگ مشکلات ساخت را تجربه کنید. 

3 قطعاتی با ساختار کریستالی خوب و ویژگی های مکانیکی عالی تولید می کند. برای فلزات آهنی و آلیاژهای فلزی با نقطه ذوب بسیار بالا ایده آل نیست. 

4 فرآیند تولید اقتصادی، به ویژه برای تولید حجم زیاد. مستعد ایجاد گیره های گاز است که منجر به تخلخل ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” می شود. 

5 هزینه پایین عملیات پس از پردازش به دلیل اینکه قطعات تولید شده سطح خوبی دارند. بسته به پیچیدگی قطعات، تولید چرخه ممکن است زمان زیادی طول بکشد. 

5 مزیت فناوری ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” دایکاست 

  1. قطعات پیچیده با دیواره نازک

ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” آلومینیومی می تواند اجزای پیچیده و سبک را بسازد، اما نسبت مقاومت به وزن بسیار خوبی دارد که به آن برتری نسبت به سایر ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” های قالب گیری فلزی و ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” های سرمایه گذاری می دهد. قطعات دایکاست با آلیاژهای آلومینیوم می توانند ضخامتی به اندازه 0.5 میلی متر داشته باشند. ضخامت دیواره قطعات ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” ساخته شده با روی حتی می تواند تا 0.3 میلی متر باشد. 

  1. خواص مکانیکی بالا

محصولات دایکاست دارای خواص مکانیکی عالی هستند. از آنجایی که فلز مایع تحت فشار بالا جامد می شود، محصول به نظر می رسد خوب، فشرده و کریستالی باشد. قطعات دایکاست با سختی و استحکام بالا سفت و سخت هستند. همچنین، دوام و رسانایی بالا را بهبود بخشیده اند. 

  1. تحمل ابعادی بالا

دایکاست قطعاتی با دوام و دقت ابعادی بالا تولید می کند. حتی زمانی که در معرض شرایط سخت قرار می گیرند، قطعات دقت ابعادی خود را در طول زمان حفظ می کنند. در نتیجه از دایکاست در فابریک استفاده می شود 

ساخت قطعات پیچیده و داخلی دستگاه دایکاستآلات که به استانداردهای بالایی از دقت و دقت نیاز دارند. 

ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” دایکاست تحمل سخت تری را نسبت به سایر فرآیندهای ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” حفظ می کند. یعنی قطعات با حداقل تغییرات تولید می شوند. کلاس تحمل معمولی قالب‌های ریخته گری یا “دایکستینگ”  IT13~IT15 در GB/T 1800-2009 است. دقت بالاتر می تواند به IT10~W 11 برسد. بنابراین، دقت ابعادی عالی ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” از نیاز به دستگاه دایکاستکاری جلوگیری می کند و استفاده از آلیاژ را بهبود می بخشد. 

  1. سطوح صاف

قطعات دایکاست دارای سطح کریستالی صاف و یکدست هستند. فرآیند دایکاست آلیاژی از فلز مذاب برای پر کردن قالب ها و ایجاد شکل دقیق استفاده می کند. بنابراین، به شرطی که قالب به خوبی شکل گرفته و فرآیند در شرایط مناسب باشد، قطعات ریز و صاف خواهند بود. 

به دلیل ساخت قطعات براق، به جز نیازهای سفارشی، نیاز کمتری به انجام عملیات اضافی پس از پردازش وجود دارد. علاوه بر این، پس از انجام دایکاست، محصولات می توانند برای تحویل ارسال شوند. این می تواند کل زمان تولید چرخه را کاهش دهد. 

  1. مقرون به صرفه برای تولید انبوه

از آنجایی که سطح دایکستینگ ها اغلب صاف با ویژگی های مکانیکی عالی است، قطعات دایکست اغلب به دستگاه دایکاستکاری کمتری نیاز دارند. در برخی موارد، هیچ ماشینکاری وجود ندارد. در نتیجه نیاز کمتری به هزینه برای عملیات ثانویه وجود دارد. توانایی دایکاست برای کاهش هزینه های پس از پردازش به اطمینان از مقرون به صرفه بودن آن کمک می کند. 

قابل ذکر است، ماشین‌های ریخته گری یا “دایکستینگ” ، قالب‌ها و سایر انواع تجهیزات مرتبط بسیار گران هستند. با این حال، تولید انبوه به توزیع بهتر هزینه از طریق فرآیند تولید کمک می کند و در نتیجه فرآیند ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” را اقتصادی می کند. 

5 معایب فناوری ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” دایکاست 

  1. به راحتی تخلخل ایجاد کنید

در فرآیند ریخته گری یا “دایکستینگ” ، فلز مذاب به سرعت حفره قالب را با سرعت بالا پر می کند، اما حفره ها فاقد نفوذپذیری گاز هستند. از این رو، حباب‌های گازی که بر یکپارچگی ساختاری قطعات ساخته شده تأثیر می‌گذارند، در داخل قطعات ریخته گری یا “دایکستینگ”  به دام می‌افتند. 

وجود حفره‌های گازی در قالب‌های ریخته گری یا “دایکستینگ”  می‌تواند بر چنین قسمت‌هایی تأثیر بگذارد که در معرض شرایط سخت، مانند سخت شدن با عملیات حرارتی قرار گیرند. علاوه بر این، چنین قطعاتی مستعد مشکلات ماشینکاری هستند. بنابراین، هزینه ماشینکاری قطعات باید حداقل باشد. در غیر این صورت، لایه سخت شده روی سطوح دایکاست برداشته می شود و در نتیجه سطح را در معرض دید قرار می دهد. 

  1. معمولاً فقط از فلزات غیر آهنی پشتیبانی می کنند

به طور کلی، ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” برای فلزات غیر آهنی با نقطه ذوب پایین تر از آلیاژهای فلزات آهنی مناسب است. با این حال، این فرآیند از آلیاژهای آهنی مانند آهن و فولاد پشتیبانی می کند. فلزات آهنی دارای نقطه ذوب بسیار بالا و مقاومت در برابر خوردگی پایینی هستند که باعث کاهش عمر قالب می شود. بنابراین، سازندگان همیشه آلیاژهای فلزات غیر آهنی را برای ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” انتخاب می کنند. 

علاوه بر این، ریخته گری یا “دایکستینگ”  فلزات آهنی با پیچیدگی‌های زیاد و چندین عارضه پیش‌بینی‌نشده همراه است. در نتیجه، سازندگان فقط برای عملیات ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” به فلزات غیر آهنی می چسبند. 

  1. برای تولید کم حجم مناسب نیست

دایکاست انتخابی عملی برای تولید با حجم کم نیست، زیرا هزینه ابزارآلات دستگاه دایکاستهای ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” و تعمیر و نگهداری بسیار گران است. بنابراین، این فرآیند پرهزینه است و برای تولید در مقیاس کوچک پیچیده به نظر می رسد. 

با این حال، تولید در مقیاس بزرگ مقرون به صرفه می شود زیرا هزینه ها به خوبی بر روی بسیاری از اقلام تولید شده توزیع می شود. تامین کنندگان خدمات ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” دایکست را برای پروژه های در مقیاس پایین توصیه نمی کنند، زیرا به نظر می رسد این فرآیند نسبت به سایر روش های تولید گران تر است. 

  1. Low Die Life

فلزات و آلیاژهای با نقطه ذوب بالا کارایی قالب های فولادی را به خطر می اندازند. این فلزات، مانند مس، نیازهای گسترده ای برای مقاومت در برابر تغییر شکل حرارتی دارند. حضور مداوم آلیاژهایی با نقطه ذوب بالا، قالب قالب‌گیری را تحت فشار قرار می‌دهد و در نتیجه دوام آن را کاهش می‌دهد. 

  1. سرمایه گذاری کلان

برخلاف سایر فرآیندهای ریخته گری یا “دایکستینگ” ، دستگاه دایکاستریخته گری یا “دایکستینگ” ، قالب‌ها و سایر تجهیزات مرتبط برای ریخته گری یا “دایکستینگ”  پرهزینه هستند. بدون تجهیزات ضروری، انجام دایکاست غیرممکن است. اگرچه از مواد ارزان قیمت مانند روی برای کاهش هزینه ها استفاده می شود، فرآیند کلی تولید هنوز گران است. تنها زمانی که ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” دایکست مقرون به صرفه می شود، تولید با حجم زیاد است. 

مزایای ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” قالب: مقایسه با سایر فرآیندهای تولید 

ما در مورد مزایا و معایب دایکستینگ صحبت کرده ایم. سپس، بیایید ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” را با سایر تکنیک های رایج تولید مقایسه کنیم و نشان دهیم که چرا یک فرآیند تولید مهم در صنایع است. 

Die Casting در مقابل Sand Casting 

با مقایسه بین ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” دایکستینگ و ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” شن و ماسه، ثابت می کند که دایکاست یک فرآیند تولید برتر است. در زیر معیارهایی وجود دارد که نشان می دهد ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” روشی بهتر از ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” شن و ماسه است. 

  • دایکاست نیاز به ماشینکاری و سایر عملیات تکمیلی کمتری دارد.
  • دایکاست دارای تلرانس ابعادی بهتر و راندمان تولید بیشتر است.
  • تخلخل در هر دو قالب ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” و ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” شن و ماسه مشترک است. با این حال، برای جلوگیری از آن در ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” دایکاست اقدامات احتیاطی وجود دارد، اما در ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” شن و ماسه تقریبا غیرممکن است.
  • خواص سطحی بهتر.
  • به نیروی کار کمتری نیاز دارد.
  • دایکاست از قالب فولادی استفاده می کند، در قالب ماسه ای از قالب ماسه ای استفاده می شود.
  • ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” شن و ماسه برای ساخت قطعات جدار نازک نامناسب است، در حالی که ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” دایکاست.

ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” در مقابل قالب گیری تزریقی 

در مقایسه با قالب‌گیری تزریقی پلاستیک، ریخته گری یا “دایکستینگ”  قالب نیز لبه‌ای دارد. در زیر مزایای ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” دایکست نسبت به قالب گیری تزریقی آورده شده است. 

  • محصولات ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” دایکست خواص مکانیکی بهتری دارند. آنها قوی تر، سخت تر، سخت تر و با مقاومت حرارتی بیشتری هستند.
  • دایکاست پایداری ابعادی بیشتری دارد. از این رو برای قطعاتی که به دقت و دقت بالایی نیاز دارند ایده آل تر است.
  • محصولات پلاستیکی ممکن است بر خلاف قالب های ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” در برابر اشعه ماوراء بنفش حساس باشند.
  • محصولات ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” دایکاست دوام بیشتری دارند و می توانند استرس، هوا و شرایط بار سنگین را بهتر تحمل کنند.
  • دایکاست چرخه تولید سریع تری دارد. از این رو، تولیدکنندگان می توانند حجم زیادی از قطعات را در مدت زمان کوتاه تری تولید کنند.

Die Casting در مقابل Over Forging 

آهنگری شامل شکل دادن به فلز تحت نیروی فشاری شدید است. با این حال، ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” در موارد زیر نسبت به آهنگری برتری دارد: 

  • دایکاست بهتر می تواند اشکال و هندسه های پیچیده را بسازد.
  • ثبات ابعادی بیشتری دارد.
  • تولید قطعات جدار نازک مشکل آهنگری است.
  • ابزار در ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” ارزان تر است.

چگونه تخلخل دایکستینگ را کاهش دهیم؟ 

تخلخل عمده ترین نقص در ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” است. در زیر ابزارهایی برای کاهش تخلخل در قالب‌های ریخته گری یا “دایکستینگ”  وجود دارد. 

آ. اقدامات کنترل کیفیت دقیق را در هر مرحله تولید حفظ کنید. 

ب از مواد افزودنی استفاده کنید که به آزاد شدن برخی از گازهای محلول در هنگام ذوب کمک می کنند. 

ج بعد از هر بار ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” قالب ها را روغن کاری کنید – این امر تمایل تخلخل را کاهش می دهد. 

د سعی کنید در حین ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” در داخل حفره قالب خلاء ایجاد کنید. 

ه. قالب را به درستی طراحی کنید تا به راحتی در حال اجرا و جریان فلز مذاب باشد. 

چگونه می توان هزینه ابزار در ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” را کاهش داد؟ 

برای به حداقل رساندن هزینه ابزار ریخته گری یا “دایکستینگ” ، دستورالعمل های زیر باید مفید باشند. 

آ. سعی کنید طراحی را ساده کنید. جزئیات بیش از حد پیچیده باعث افزایش هزینه می شود. بنابراین، بهتر است جزئیات پیچیده ای را که برای یکپارچگی سازه و عملکرد کلی قطعه حیاتی نیستند، حذف کنید. 

ب اگرچه ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” به راحتی می تواند اجزای جدار نازک را بسازد، اما کاهش یا اجتناب از آنها بهتر است. از آنجایی که این دیوارهای نازک اغلب نیاز به دستگاه دایکاستکاری دارند. از این رو هزینه های ساخت اضافی را جذب می کنند. 

ج از تحمل غیر ضروری خودداری می کند. نیازهای دقت بیش از حد منجر به افزایش هزینه ابزار می شود. 

د سعی کنید از ویژگی ها و زیر بریدگی هایی که دسترسی به آنها با دستگاه دایکاست CNC 3 یا 4 محور دشوار است اجتناب کنید. 

رابطه بین ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” قالب و قالب گیری تزریقی فلز چیست؟ 

قالب‌گیری تزریقی فلز (MIM) و ریخته گری یا “دایکستینگ”  با قالب تکنیک‌های مشابه تولید هستند. آنها هر دو از فلزات و آلیاژها در ساخت قطعات استفاده می کنند. تفاوت عمده در انواع فلز مورد استفاده در هر دو روش است. ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” دایکاست بیشتر از آلومینیوم و سایر فلزات غیر آهنی استفاده می کند. در مقابل، در قالب‌گیری تزریقی فلز از فولاد، آهن، نیکل و سایر آلیاژهای MIM استفاده می‌شود. 

دایکاست یکی از انعطاف پذیرترین و خلاقانه ترین تکنیک های ساخت برای ساخت قطعات فلزی است. چندین قطعه برای چرخ دنده ها، قفل ها، خودروها و قطعات موتورسیکلت با ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” تولید می شوند. اگر فرآیند ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” دایکست را برای برنامه های خود انتخاب می کنید، بهتر است از قبل مزایا و معایب آن را بدانید. 

 

چگونه می توان هزینه ابزار در ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” را کاهش داد؟ 

برای به حداقل رساندن هزینه ابزار ریخته گری یا “دایکستینگ” ، دستورالعمل های زیر باید مفید باشند. 

آ. سعی کنید طراحی را ساده کنید. جزئیات بیش از حد پیچیده باعث افزایش هزینه می شود. بنابراین، بهتر است جزئیات پیچیده ای را که برای یکپارچگی سازه و عملکرد کلی قطعه حیاتی نیستند، حذف کنید. 

ب اگرچه ریخته گری یا “دایکستینگ”  یا “دایکستینگ” به راحتی می تواند اجزای جدار نازک را بسازد، اما کاهش یا اجتناب از آنها بهتر است. از آنجایی که این دیوارهای نازک اغلب به مک نیاز دارند 

اشاره از این رو هزینه های ساخت اضافی را جذب می کنند. 

ج از تحمل غیر ضروری خودداری می کند. نیازهای دقت بیش از حد منجر به افزایش هزینه ابزار می شود. 

د سعی کنید از ویژگی ها و زیر بریدگی هایی که دسترسی به آنها با دستگاه دایکاست CNC 3 یا 4 محور دشوار است اجتناب کنید.

چکیده

در مقاله سعی نمودیم تا شما را با مزایا و معایب دستگاه دایکاست آشنا کنیم.همچنین به تفاوت های آن با دستگاه تزریق پلاستیک هم پرداختیم.در مقاله پیشین پالت های ضد لغزش را معرفی کردیم که میتوانید آن را هم بخوانید.

پیشنهاد می‌کنیم مطلب تفاوت دایکاست و ریخته‌گری را بخوانید.

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *